取墨称量时必须准确干净，避免墨条浮色、发花等现象对油墨转移造成的影响底材须从承印物上选取。其中一部分底材经测定后将其相关性能参数存入计算机，另一部分底材用于制作基色试样试样制作的一般原则和注意事项：试样须由同一人制作，手法须一致；制作一套基色试样的油墨须一次性称取；基色试样的制作条件应尽量模拟生产工艺条件，助剂的种类、用量、时间、温度以及后处理条件也须与生产条件类似尽量选用zui少种类的油墨进行配色，因为油墨种类越少，混合效果和油墨颜色的饱和度就会越好。在配色过程中尽量选择同一厂家或同一系列的油墨，否则会产生调色不均现象，严重时油墨会发生凝聚而报废。确保IGT打样机的胶辊完好且清洁。这对试样的准确
桃红份与黄和蓝各份混合调配可得到棕红色；桃红份与黄和蓝各一份调配，可获得红棕色；若桃红、黄各分，蓝份，可调配出橄榄色；桃红、黄各份，蓝份混合调配，可获得暗绿色等等调配油墨时，要根据原稿分析出的色相，测定宜采用哪几种油墨去调配合适。比如说，要调湖蓝色墨，凭目测加实践经验可调配而成。其中白墨是主色，孔雀蓝是辅色应略加。如要深些可微加品蓝。如要调橄榄黄绿墨色，可确定是以白墨为主，加淡黄和孔雀蓝并略加桃红即可。主要主色确定好了，其他的颜色都是辅助色，应逐渐微量加入搅拌均匀。而后，采用两块纸片（与印刷用纸相同的）其中一块纸面涂上一点所调的油墨，用另一块纸把它对刮至印刷的墨层厚度，即与原稿对比看是否合适对照样稿时，要对纸面刮墨样油墨层相对薄与淡的部位，才能看得准确一些，调墨时还
纸张在印刷机里经过C、M、Y、K四块色版的着色，各种各样的颜色就出来了印刷后期的工作，一般指印刷品的后加工包括裁切、覆膜、模切、装订、装裱等，多用于宣传类和包装类印刷品。运行在彩色桌面系统中的色彩管理系统，需要输出、晒版、打样和印刷质量的稳定，从而保证输出色彩的准确性。色彩管理一方面是将输出设备加以控制及标准化，建立特性文件，即目标特性文件，使之融入色彩管理系统中运彩色样张，无论是模拟或数字，还是印前样张或付印样张，都是监控图像复制工艺每一部分的关键工具，要保证样张色彩准确，其重要作用是：①就传统模拟打样而言，要做到输出四色油墨样张色彩的准确性和稳定性，有项指标必须加以控制和标准A。设备标准：通过设备校正，保证打样机处在zui佳工作状态，包括适当的压力、标准的版台温
纸张对传统专色油墨配色效果的影响也不容忽视。不同材质的纸张对印品的呈色效果不同，在式样制作和与原稿对比过程中，需要使用与印品材质相同的纸张。即使如此改善，仍可能因用色不对产生同色异谱现象，表现为两种彩色印刷样本在某一种光源下看起来相同，但在另一种光源下却呈现差异。因此，恒松建议，在条件允许下，尽量使用计算机专色油墨配色对色彩要求较高的大型包装印刷企业在配色时通常采用计算机专色油墨配色方法。其原理是首先采用分光光度计测定目标色，经计算机配色软件处理后，以客观数据的形式表现出目标色的颜色信息，然后采用储存在数据库中的基础颜色数据进行配色，经计算得到能配制接近目标色色相的专色油墨配方。当复制色和目标色之间因原料性质和工艺参数等因素的影响而产生较大色差是，计算机配色系统会自动修正所用
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