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| 几种连接方式比较 1，搭接 主筋搭接长度是其直径的40倍，在搭接处，笼子的主筋端部都在同一断面上，其中一 个笼子的主筋端头要在弯曲机上加工成“Z”字型。这种搭接的优点是：现场施工时，对搭接处的焊接要求不高，间断点焊即可，施速度快，搭接处主筋对混凝土的流动性影响小。其缺点是：由于搭接长度长 ，主筋的使用量会有些增加，造成材料的浪费。国外多采用这种连接方式。 2，错开接 主筋搭接长度是其直径的10倍，在搭接处，笼子的主筋端部不在同一断面上，间隔错 开500~1000mm，每根主筋端头都要在弯曲机上加工成“/”型。这种搭接的优点是：由于搭接长度短，节省材料，搭接处主筋对混凝土的流动性影响也不大。其缺点是：对搭接处的焊接要求高，施工速度慢。这种连接方式是国内普遍采用的。 3，用螺丝（COUPLER）对接 对接处，主筋端头不需要在弯曲机上加工，而是在端头通过摩擦焊接一个螺丝头或者车丝。施工对接时，用圆螺母（COUPLER）将两个螺丝头连接起来。这种连接方式施工快，节省材料，但成本高，对主筋的对中性要求高，对接处螺母对混凝土的流动性有点影响。在国外，这种连接方式是钢筋笼连接的发展方向。 4，对接处加辅助材料 主筋搭接长度是其直径的10倍，在搭接处，笼子的主筋端部不在同一断面上，间隔错 开500~1000mm，每根主筋端部不需要在弯曲机上加工。现场施工时，在搭接处帮附一条长300~500mm的棒材。这种施工速度快，简单易行，但浪费材料，搭接处对混凝土的流动性有影响。 随着施工的发展，对钢筋笼制作的要求越来越高，新的要求靠手工是无法完成的，比如：采用的主筋直径越来越大， 直径可达?50mm；箍筋采用冷拉带肋高强度螺纹钢， 直径可达?16mm；一个12米长的笼子重量可达8吨；径向或周向并排使用两个主筋；根据承载要求，同一圆周上使用不同直径的主筋，可以节省材料等。这些对笼子的连接都提出了新的要求，在生产施工中要不断实践，以求生产成本低，施工速度快，施高。 |
对于爬模施工技术来说,其来源主要是滑膜施工技术为基础，在此基础上不断的发展才逐步的形成的，其作为新颖的高墩施工技术在公路桥梁的建设施工过程中应用的广度不断的扩大，其适用的领域常常为竖向结构的高墩工程中，来实施混凝土的浇筑施工[3]。对滑膜施工技术与爬模施工技术相比较后发现，爬模施工技术在施工的过程中对钢材的需求量较少，在高墩的表面层产生磨损和缝隙的问题不会出现。所以在施工的过程中使用爬模技术相对而言呈现出较好的成效。但是爬模技术也有不尽人意的一面，其主要为成本较高并且模块具有复杂的结构，而且施工的环节较为繁复等[4对于爬模施工技术来说,其来源主要是滑膜施工技术为基础，在此基础上不断的发展才逐步的形成的，其作为新颖的高墩施工技术在公路桥梁的建设施工过程中应用的广度不断的扩大，其适用的领域常常为竖向结构的高墩工程中，来实施混凝土的浇筑施工[3]。对滑膜施工技术与爬模施工技术相比较后发现，爬模施工技术在施工的过程中对钢材的需求量较少，在高墩的表面层产生磨损和缝隙的问题不会出现。所以在施工的过程中使用爬模技术相对而言呈现出较好的成效。但是爬模技术也有不尽人意的一面，其主要为成本较高并且模块具有复杂的结构，而且施工的环节较为繁复等[4]。]。
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且其分解单元也是空间立体结构，手工成型机弯曲加。通常初期支护采用钢架，尤其是8字形格栅钢架，结合锚杆、、混凝土及超前小导管等超前支护措施等形成柔性受力体系，充分发挥对围岩的加固作用及限制变形作用，使初期支护与围岩共同进入良好的工作状态。新改进型缓推式送面系统，了对面筋的损伤，出面量增大。、操作控制系统采用直流调速与变频调速控制，了电动机的效率，降低了电动机的噪声，使您工作环境更环保，使用方便，度高。机身结构合理紧凑，整机占地面积小，挪动方便。液压结成型机通过尺寸预选机构和程序控制系统对8字全过程（送进、弯管和空间转角）实行自动控制，这种成型机机一般采用液压传动，适用于大批量生产。结成型机能够根据零件图规定的程序和尺寸。
